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拉刀最佳的刀片选择步骤

发布日期:2019-10-22 作者: 点击:

拉刀最佳的刀片选择步骤:切削刃至关重要。它将在切削中引导刀具,并控制切屑,同时决定飞边和毛刺的形成以及或多或少的提高材料的切削效率。刀具稳定性的根本所在是相对较薄的刀片与刀柄之间的接口质量。为了保持稳定性,就需要良好的轨道和V形刀片座结构,并最好与相对较长的刀片配合使用,这种结构对切断刀具性能来说至关重要。


  刀片宽度因切断刀具的切削深度能力而异,小切削深度(工件直径)可使用薄刀片,而大切削深度则需使用更宽的刀片以保证强度。


  刀柄上的刀片座型号与刀片宽度相对应,每种系统都有其特定的刀片宽度范围,例如CoroCut单、双刃系统具有八种不同的刀片宽度,范围从1.5~8mm不等;而CoroCut 3则适合于浅切断,具有3种刀片宽度,范围介于1~2mm之间。


  当为工序选择刀片槽形和牌号时,应当确立切削刃锋利性、强度和宽度最合适的组合,以确保尽可能高的每转进给量,从而获得最大的生产效率。锋利的刃槽形易于切削,所需机床功率小,并且最小化了振动趋势。坚固的槽形负前角更大,切削刃也得到增强,因此能承受住要求更苛刻的切削和粗加工,并且可以实现更高的进给率。加工条件和操作变化指明了选择方向,并且通常存在折中,尤其在需要一定程度的通用能力时,半精加工槽形就是其良好选择。通过选择当今的不同刀片,就能获得各种最佳化的可能性——Wiper(修光刃)刀片用于提高表面质量和进给;而增强的刀片圆角则可获得更高的进给能力和安全性,并通过更软的切削作用和毛刺最小化实现良好的切削控制。

拉刀

  对于刀片牌号选择,切削刃强度应该是最初要优先考虑的因素,因为强度可确保切断工序的安全性。这意味着应优先考虑韧性,而不是更锋利和更硬的槽形和牌号。其次基于操作因素和加工条件获得合乎要求的表面质量和进给率,并继续改进牌号使其更为耐磨,从而获得更高的进给和更长的刀具(Broach)寿命。


  通过应用最新且广泛的PVD涂层牌号使工艺变得更为简单。这种牌号能够提供具有高进给能力的通用解决方案,并且对大多数工件材料都进行了优化。(GC1125)加工时对切削刃磨损的检验和基本分析指出了为获得最佳性能而进行的切削参数调整或可能的替换牌号。基本指标是切削刃变形,这意味着切削刃太韧了;而切削刃崩碎则意味着切削刃太硬,记得采用推荐的切削参数。


  最小化飞边和毛刺:毛刺形成是切断工序中的一个控制问题,也是一项刀片选择因素。切削刃的前角(主偏角)很大程度上决定毛刺的形成——0°主偏角一般会产生最笔直的切削路径和最佳的表面质量,但是会在切口末端留下毛刺。在切断的部分落下并且切削刃通过工件中心后,斜角刃就能最小化或完全切掉毛刺。由于很容易控制刀具偏离预期的直刀具路径,因此具有较大前角的切削刃会对切口的直线度产生负面影响。出于这个原因,尽管从锋利方面应考虑低进给槽形可选用的10°和15°的前角,但适中的斜角刃(5°)通常为最佳选择。


  在限制飞边形成方面,切削刃的锋利性起到了很重要的作用。磨削的正前角切削刃可以最小化飞边,而带有大圆角刀尖的坚固槽形则容易形成飞边,尤其是采用较大的进给率时。在这方面,当采用同一刀具或精加工刀具切断之后的额外走刀可能是获得最佳生产效率的一种解决方案。


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关键词:拉刀,异形拉刀,圆孔拉刀

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