异形拉刀容易产生的问题
切削表面粗糙度基本满足要求，但在有局部划痕缺陷的情况下，主要用于现场。检验。如刀齿边缘是否有刮痕，刀齿(尤其是细刀齿)上是否有附着的切屑没有清除干净，拉刀夹屑槽在多次磨削后形成不光滑的台阶形，使切屑弯曲平顺。d挤压，刀齿和被刮伤的加工面等，此外，如果预加工孔表面有氧化皮，也可能接触到刀齿，造成局部刮痕缺陷。
产生这种现象的原因是刀具齿面与加工表面严重挤压摩擦。经常用来选择合适的后角(尤其是粗齿后角不宜太小)和齿升；使用性能好、浇注充足的切削液来消除这种缺陷，并且适当地进行热处理以降低高硬度工件的硬度。拉伸后的表面还存在其他缺陷。
产生这种现象的主要原因是刀具在拉伸过程中，由于切削力的变化和拉削的不稳定，导致刀具的切削不均匀。为消除这一缺陷，首先要检查齿升的选择是否合理；工作齿数过小；刃带宽度是否均匀、过小等等，尤其在校准段要着重检查前七、八刀的加工精度。在应用方面，拉削速度不宜过大；拉削机精度和刚度较好，不会产生颤振；拉削弯曲、径向跳动超差等。
拉刀种类很多，但结构相似。举例来说，普通圆孔拉刀的结构有：把把用来拉削和传递动力；颈，作为连结；转角用来把拉刀前部引入工件；前部，起到防止拉刀偏斜的导向作用；切削齿，由粗、细两部分组成。直齿；定标齿，作为精切的备用齿轮；导引件用于支撑工件，以防止切削前工件下垂而损坏加工表面和刀齿；用圆孔拉刀用后支架手柄支撑拉刀。
拉刀是一种由许多大齿轮构成的刀具。当受到拉力或推力作用下沿着轴心作直线运动时，在被加工工件上逐层切出一层金属，使工件得到一定的形状、尺寸、精度及内或外表面的光滑度。拉伸过程有别于其他刀具。不进行进给运动。采用拉削刀具后齿的宽度或齿高(即齿升程)，进行连续切削加工。这是拉刀、拉刀的专用加工方法，具有以下显著优点：
(1)当拉刀在进行切削时，拉刀通常是3-8齿，因此，用于切削的刀刃的刀口长度要大于任何一种刀刃长度；在一次拉刀过程中，拉刀可进行粗、精加工。对其它方法难以加工的特殊孔，如花键孔等特殊截面的工件，生产率的提高更为显著。
(2)当拉刀加工精度高，表面光洁度稳定时，其加工精度和光洁度主要通过拉刀的尺寸和几何形状来确定。拉伸刀片尺寸及几何尺寸稳定。
(3)二次复磨机的耐用性和整体使用寿命。一种优质的拉刀，在二次磨削之间，可产生1000多个工件。拔出的刀片能磨削数次。所以，拉刀可在报废之前加工成千上万个工件。
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